数控走心机与数控走刀机最大的区别就是在加工的时候，Z轴方向数控走刀机是 刀具在前后移动，而数控走心机在加工的时候，是主轴前端夹持材料在Z轴方向前后移动，同时借助于活动导套来确保零件的各个精度，可想而知活动导套对于走心机来说起的作用，但因活动导套有一定的厚度，同时主轴夹持材料位置离活动导套也有一定的距离，从而在数控走心机加工 产品的时候会留下一段尾料，造成材料极大的浪费。因此做数控走心机厂商又根据这种浪费将活动导套去掉，直接把主轴前端加长使之能通过刀架板至刀架滑板上。从而可以看出数控走心机采用活动导套与无导套结构的差别之大。

活动导套它是由很多个零部件组成，包括传动轴、导套支撑架、导套外壁、回转轴承、第一第二同步带组成，是主轴旋转通过第一同步带旋转带动传动轴，传动轴通过第二同步带带动活动导套上，使活动导套与主轴达到相同转速，从而可以程度的减少对原材料的磨损及产品精度，这种走心机结构最大的优势在于细长轴加工、材料硬度较高、产品精度较高的零件，但尾料较长，很容易造成原材料浪费。

无导套其实就是将主轴前端加长，去除活动导套部分，使之直接通过刀架板，这种数控走心机结构最大的优势在于尾料比较短，不浪费原材料，但只适合做长径比不大、材料硬度不是很高、原材料 较短、无法用送料机送料的扁料，同时对走心机主轴及主轴轴承及使用寿命造成一定量的影响。

在数控走心机微切削加工中，零件尺寸可能很小，而采用何种刀具和加工方案可以有多种选择。由于微切削加工面临各种挑战（如很小的尺寸公差、严格的质量要求、难加工材料等），因此选用正确的加工方法至关重要。通过优化微小零件的加工工艺，可以节约零部件材料、缩短加工周期、降低刀具成本、减少机床闲置时间和提高零部件加工质量。随着技术的不断进步，为了帮助提高微小零件的生产效率，拥有一个可靠的、能提供应用支持和技术咨询的刀具合作伙伴十分重要。通常，根据不同的行业和加工类型来确定切削工艺的改进是一个很好的切入点。

电子和电讯产品制造业

由于对零部件功能的要求不断提高，电子产品越来越多地采用难加工材料（如低碳钢和合金钢）制造，这也成为加工这些零部件的另一个障碍。微型车刀适合加工许多电子产品零部件（如光碟托盘的细微结构），这些加工通常涉及到内圆车削、切槽、切断和螺纹加工。

医疗器件制造业

许多医疗器件的一个共同特点是其螺纹廓形复杂多变，且对尺寸精度要求很高。加工接骨螺钉遇到的挑战往往在于其大长径比。这种螺钉的长度远远大于其直径，使其加工更为困难，因为在加工过程中螺钉很容易弯曲。此外，现在很多接骨螺钉要求采用更大的螺旋角，用单刃螺纹刀具进行加工难度更大。

螺纹旋风铣（一种切削刃位于铣刀的内环而不是外周的铣削工艺）是一种生产率更高的加工方法。该工艺非常适合数控走心机，因为刀具与导套之间的距离较短，有利于增强支撑和减小振动。

用螺纹旋风铣工艺加工医用接骨螺钉。刀片安装在内环的螺纹旋风铣刀环围绕圆柱形工件旋转并加工出螺纹，平滑的切向切削运动可减小切削力，提高金属切除率。

为了减小加工颤振（螺纹旋风铣可能出现的最大问题）和延长刀具寿命，制造商应选用刀片不等距安装的螺纹旋风铣刀环。由于是加工高强度材料，铣刀片要承受很大的冲击，因此必须选用高硬度的细晶粒刀片基体并涂覆耐磨涂层，以延长刀具寿命和改善表面光洁度。

航空航天制造业

在该行业中，夹持系统是否合适可能会极大地影响加工效率，尤其是在加工高强度材料时。由于所加工材料的特性，医疗器件和航空航天制造业的切削加工都需要使用大量刀片。随着时间的推移，更换刀片所消耗的时间成为影响生产率的一个重大因素。此外，在航空航天制造业的微小零件加工中，通常使用的高性能、长切屑材料会造成断屑难题。

带有高精密冷却装置的QS刀具夹持系统不仅能缩短装刀和换刀时间，还可以改善断屑和加工性能。其楔形设计使操作者可以在几秒钟内完成刀片更换。精密喷嘴可以提供精确的冷却剂流量，从而提高零部件质量和断屑性能。其好处是可将冷却液压力降低到145磅/平方英寸。

在航空航天制造业，应用螺旋铣（斜坡铣）加工技术可以提高生产率。该技术使用铣刀（而不是钻头）在许多航空零部件中常见的弧形和倾斜表面上更高效地加工各种孔和凹腔特征。通过采用较小的切深和较高的切削速度，螺旋铣所需的切削力和机床功率比钻削加工大幅降低。

汽车制造业

许多汽车零部件是用金属板材通过冲模加工形成车体部件（如车门、引擎盖、挡泥板等）。但也有许多大批量加工的小型汽车零部件（如传动轴和齿轮）。降低每件成本是大批量加工这些零部件的主要目标。实现无缝生产的关键因素包括工艺安全性、加工周期和产品质量。

在传动轴和齿轮加工中，钢件车削占据主导地位。但是，仔细选择合适的刀片牌号对于钢件车削至关重要，因为这将为效率更高的硬车削加工铺平道路，如果工件仍需磨削加工，则可以减小磨削余量，最终导致每件加工成本的降低。

正确选择数控走心机微切削加工工具、方法，有助于提高工作效率，降低生产成本，提高产品质量。